Проблемы создания систем технической диагностики турбоагрегатов

Техническая диагностика - отрасль научно-технических знаний, сущность которой составляют теория, методы и средства поиска и обнаружения дефектов технических объектов. Перед тем, как приступить непосредственно к обсуждению проблем создания систем технической диагностики турбоагрегатов, хотелось бы высказать некоторые общие соображения о назначении и задачах технической диагностики.
Основное назначение технической диагностики состоит в повышении надежности объектов на этапе их эксплуатации. Это иногда вызывает возражение, поскольку многие считают, что надежность есть свойство самого агрегата. Однако вспомним, что и коэффициент готовности и коэффициент технического использования – два основных комплексных показателя надежности – зависят от затрат времени на ремонт в связи с отказами, а последний еще и от затрат времени на планируемый ремонт. Поэтому, если методами технической диагностики удается выявить возникновение дефекта и прогнозировать его развитие, то это позволяет не только сократить количество отказов, но и устранять имеющиеся дефекты во время плановых обслуживаний и ремонтов, сократить объемы и сроки ремонтных работ за счет их правильного планирования и организации.
Конечно, техническая диагностика позволяет выявить и устранить, а часто и предотвратить, производственный брак, возникающий на этапах изготовления и монтажа или в процессе ремонта. Однако дефекты такого рода проще контролировать прямыми методами в процессе производства этих работ и не допускать их, а не констатировать их постфактум.
Все вышесказанное позволяет сформулировать следующие основные цели технической диагностики, определяющие экономическую эффективность диагностики [5, 12, 16, 17]:
1) обнаружение повреждений или дефектов на начальной стадии их развития; выявление конкретных дефектных узлов или деталей; определение и устранение причин, вызвавших дефект;
2) оценка допустимости и целесообразности дальнейшей эксплуатации оборудования с учетом прогнозирования его технического состояния при выявленных дефектах; оптимизация режимов эксплуатации, позволяющая безопасно эксплуатировать агрегат с выявленными дефектами до момента его вывода в плановый ремонт;
3) организация обслуживания и ремонта оборудования по техническому состоянию (вместо регламентного обслуживания и ремонта), обеспечение подготовки и выполнения качественных ремонтов.
Переходя к основной части статьи, следует напомнить, что в развитии отечественных систем технической диагностики (СТД) турбоагрегатов, в основе которых лежали, главным образом, принципы вибрационной диагностики, можно выделить три этапа.
1 этап – с начала 70-х до середины 80 годов. Концепция этого этапа состояла в создании систем диагностики на базе комплексов специальной измерительной аппаратуры, причем главным образом использовалась импортная аппаратура известных фирм. При этом впервые осуществлены попытки использования вычислительной техники для накопления и обработки информации. Одной из первых отечественных систем диагностики была стационарная система, созданная ВТИ и Мосэнерго [10].
2 этап – с середины 80-х до середины 90-х. Концепция – создание систем диагностики на базе персональных компьютеров с предвключенными аппаратными средствами вибрационного контроля, чаще всего отечественными. Характерные черты: развитый мониторинг, создание баз данных и разработка графических средств отображения и обработки этих данных. Одновременно был получен первый опыт использования интеллектуальных технологий – экспертных систем диагностики. Структура СТД, используемые при их создании технические и программные средства, опыт внедрения, а также некоторые представления об используемых алгоритмах и экспертных системах наиболее полно описаны в следующих работах [1 – 4, 6 – 9, 11 – 14, 19, 20].
3 этап –период с середины 90-х по настоящее время. Бурное развитие компьютерных сетей, создание и внедрение инструментальных средств и прикладного программного обеспечения определили и современную концепцию – создание комплексных систем вибрационного контроля и диагностики на базе компьютерных технологий. Характерные черты: единая инструментальная и программная база для контроля, обработки и диагностики, сетевая структура систем.
В середине 80-х годов в ОАО ТМЗ были начаты, а в дальнейшем в НПП «ИНУС» и Уральском государственном техническом университете - УПИ продолжены работы по созданию СТД. На начальном этапе были сформулированы не только цели разработки, обобщенный и развернутый перечни задач диагностики турбоагрегатов и турбоустановок, но принят и реализован ряд решений, которых указанные разработчики придерживались на протяжении всех лет работы над системами и которые стали концептуальной основой многих СТД, создаваемых другими коллективами. Перечислим и кратко охарактеризуем некоторые из них.
Расширенное использование в СТД штатных датчиков и систем контроля. Это принципиальное решение, реализованное во всех создаваемых нами СТД – не допускать дублирования, особенно дублирования первичных преобразователей, если эти преобразователи отвечают требованиям диагностики. И только в отдельных случаях используются дополнительные или дублирующие датчики и системы контроля, необходимые для решения определенных диагностических задач. В качестве примеров могут быть приведены высокочастотные датчики вибрации, используемые для контроля акустики органов парораспределения и выхлопных частей, или датчики уклонов, устанавливаемые на корпуса подшипников или элементы фундамента.
Работа системы в реальном времени. Термином “работа в реальном времени” часто злоупотребляют, используя его как показатель очень высокого быстродействия какой-либо системы. В действительности определение “работа в реальном времени” означает лишь обработку данных в темпе контролируемого процесса. Если речь идет о системе диагностики, предназначенной для выявления дефектов оборудования и освобожденной от выполнения задач сигнализации и аварийной защиты оборудования, то работающей в режиме “реального времени” следует считать любую систему, позволяющую отслеживать и анализировать все изменения параметров, характеризующих появление и развитие дефекта в темпе развития этого дефекта. Основная задача СТД – выдавать предупреждение о возникновении дефекта до того, как данный дефект будет представлять собой реальную опасность для надежности диагностируемого оборудования. Отсюда же следует, что важнейшим элементом проектирования систем диагностики является база знаний о возможных дефектах, их диагностических признаках, скорости развития дефектов в зависимости от режимов работы и т.д.
Построение системы «от дефектов через аппаратуру к алгоритмам». Это важнейший концептуальный момент, исходная позиция, от которой строится система. Если построение системы ведется от конкретного перечня дефектов и их диагностических признаков, которые по обоснованному опытом или теоретическими предпосылками мнению разработчика позволяют выявить эти дефекты, то это позволяет минимизировать объем контролируемых СТД параметров, обосновать использование дополнительных измерительных средств, четко описать и оптимально реализовать алгоритмы диагностики. Но в такую систему изначально должны быть заложены возможности ее развития и расширения.
К сожалению, еще довольно часто построение СТД ведется от перечня параметров, которые либо уже контролируются, либо существует возможность контролировать. Если объем измеряемых параметров не обоснован конкретными диагностическими задачами, то избыточность информации, как правило, приводит к созданию громоздких и неработоспособных СТД.
Интеграция СТД с системами АСУ блока и станции. При наличии АСУ блока или станции, создаваемые системы диагностики турбоагрегата, как и другие системы диагностики, должны быть интегрированы с ними. При этом должны быть выработаны определенные правила обмена информацией с системами АСУ. Так, оперативная диагностическая информация, необходимая оперативному персоналу, должна передаваться в систему АСУ и отображаться ее системными средствами, аналогично другим задачам АСУ. С другой стороны, те параметры агрегата, которые регистрируются системой АСУ и одновременно используются для решения диагностических задач, должны передаваться из АСУ в СТД.
Накопление, хранение, и представление информации. Методика накопления и объем хранящейся информации, способность постфактум восстанавливать информацию о характере протекания процесса, в частности об изменении вибрационных параметров, в значительной степени определяют возможности системы диагностики. Вообще вибрация это не тот параметр, о котором позволительно говорить как о среднем, максимальном или минимальном значении за час, смену или сутки. Может это и отражает некоторое интегральное состояние агрегата, необходимое для отчетной документации, но абсолютно недостаточно для диагностирования. С другой стороны, каждый замер вибрации дает индивидуальные значения и это вызвано не только погрешностью измерений, но и некоторой нестационарностью процесса. Поэтому методы накопления и хранения результатов контроля вибрации всегда являются характерной чертой той или иной СТД, поскольку разработчики ищут способы не потерять значимую информацию и, одновременно, избежать создания слишком громоздких баз данных, не позволяющих оперативно обрабатывать и представлять информацию.
Методы диагностирования. Это принципы, на основании которых выполняется поиск и обнаружение дефектов.
Анализ вибраций - мощный инструмент для оценки технического состояния турбоагрегата. Возникновение и развитие значительной части дефектов турбоагрегата, как правило, вызывает изменения в его вибрационном состоянии. Эти изменения, как и развитие большинства дефектов, обычно происходят в течение достаточно длительного промежутка времени. Общие причины вибрации машин: неуравновешенность, дефекты в подшипниках, недопустимые люфты и зазоры, изношенность, несоосность, аэродинамические и гидравлические силы и т. д.. Но для полного понимания процессов, происходящих в таком сложном механизме как турбина, требуется знание как параметров вибрации, так и режимных и тепломеханических параметров. Глубина анализа при диагностировании в значительной степени зависит от временного периода, на базе которого выполняется диагностирование, что требует длительного накопления и хранения используемой при диагностировании информации.
Время обновления и периодичность накопления информации в системах диагностики определяется не только временем развития дефекта, но и режимом работы турбины. Необходимо выделить как минимум четыре режима работы системы, определяемые режимами работы турбоагрегата: пуск, стационарный режим, остановка, расхолаживание. Анализ вибрационных характеристик при пуске и выбеге значительно повышают достоверность диагностирования многих дефектов. Но контроль вибрации на этих режимах требует реализации методов высокоскоростного многоканального измерения.
В любом случае, с учетом структуры и принципа работы системы вибродиагностики, для измерения и предварительной обработки вибрационных сигналов требуется, как правило, использование отдельных вычислительных средств. Это определяется тем, что даже на тех крупных электрических станциях, где существуют системы АСУ, которые выполняют аналогичную задачу по сбору и обработке большого количества данных, вибрационные параметры не контролируются или контролируются в объеме, недостаточном для задач вибродиагностики. Включение задач сбора вибрационных параметров в систему АСУ, загруженную выполнением задач по сбору параметрической информации, и включение дополнительных задач, которые замедляют выполнение основных задач АСУ, нежелательно.
Методы диагностирования нельзя рассматривать в отрыве от средств, на которых реализуется процесс диагностирования. Наиболее простые методы могут быть реализованы в виде инструкций или рекомендаций, в которых приводятся необходимые таблицы, графики, номограммы, осциллограммы, полученные на основе обобщения опыта, позволяющие оценить текущее техническое состояние объекта, идентифицировать возникновение или развитие дефектов на основании сравнения диагностических признаков.
Наиболее сложные методы диагностирования, требующие выполнения большого количества расчетов, математического моделирования объекта, обработки большого объема информации, реализуются на вычислительной технике.
В настоящее время в целях диагностирования объектов все шире используются экспертные системы [3, 5, 8, 12, 15, 18, 21].
Экспертная система - это система искусственного интеллекта, использующая знания из сравнительно узкой предметной области для решения возникающих задач и объединяющая возможности компьютера со знаниями эксперта в такой форме, что может предложить разумный совет или осуществить решение поставленной задачи. В большинстве случаев эти знания организуются в виде некоторой совокупности правил, позволяющих делать заключения на основе исходных данных или предположений.
Экспертные системы приобретают все большую популярность в решении проблем диагностики, поскольку позволяют аккумулировать обобщенные знания множества специалистов, полученные на основании многолетнего опыта. В этом их ценность и для специалистов, не имеющих еще достаточного опыта и знаний в области диагностики, и для специалистов высокой квалификации. Для первых экспертные системы служат еще и средством обучения, для вторых позволяют не упустить некоторые подробности или частности в поведении объекта диагностирования.
Методы диагностирования, так или иначе, сводятся к методам распознавания образов дефектов. При всем многообразии эти методы используют один из следующих подходов или некую их комбинацию:
1) детерминированный подход;
2) статистический подход;
3) вероятностный подход.
Границы между этими подходами очень условны. Особенно часто вызывает возражение разделение статистического и вероятностного подходов, поскольку оба используют близкий исходный материал и, естественно, оперируют одинаковыми понятиями. Не вступая в спор по этому поводу, отметим, что в данном вопросе авторы придерживаются взглядов И.А. Биргера [5] и попробуют в настоящей работе еще раз подчеркнуть разницу между этими подходами.
Детерминированный подход основан на логических методах распознавания, т. е. методах, использующих логические связи между признаками и состоянием объектов. Объективные закономерности взаимосвязей и причинные обусловленности всех явлений позволяют построить только достаточно жесткую схему (дерево рассуждений), сводящую процесс определения дефекта к движению от корня дерева к конечной диагностической ветви через множество узлов, в которых устанавливается направление движения в зависимости от наличия или отсутствия какого-либо признака. Отличительным свойством этих систем является их быстродействие и возможность практически полной автоматизации процесса диагностики.
Использование статистических методов диагностирования для уникального и единичного оборудования затруднено, т. к. при достаточно редком появлении дефектов затруднительно получить представительные выборки. Не останавливаясь подробно на методах идентификации дефектов, укажем лишь, что решающее правило (правило, опираясь на которое формулируется вывод) при использовании таких методов – это либо близость объекта, имеющего конкретный дефект, к какому-то эталону, либо принадлежность выявленных диагностических признаков какой-то области признаков.
Одним из самых популярных вероятностных подходов является метод, разработанный Р. Байесом. Теорема Байеса и его формула, рекомендованные для использования в целях диагностики значительно раньше, чем появились первые СТД и экспертные системы [5], позволяют, используя априорную вероятность возникновения дефекта и некоторые данные, подтверждающие выдвинутое положение, рассчитать новое значение вероятности того, что положение о наличии дефекта истинно. Очень важным является то, что оценка наличия диагностических признаков не требует категорических ответов «ДА» или «НЕТ», а осуществляется с использованием нечеткой логики, например: «СКОРЕЕ ДА, ЧЕМ НЕТ», «СКОРЕЕ НЕТ, ЧЕМ ДА», «НЕ ЗНАЮ» и т. д.
Использование нечеткой логики очень плодотворно практически всегда, поскольку мы всегда выявляем признаки на некотором “зашумленном” фоне. Но наиболее эффективна нечеткая логика в тех случаях, когда диагностические признаки получены на основе математического моделирования. Например, предлагается на основе расчетов вынужденных колебаний и сравнения этих результатов с действительными колебаниями ротора идентифицировать вылет лопатки с указанием места повреждения на роторе, или место и характер расцентровки, или другие дефекты. Но абсолютно ясно, что результаты расчетов всегда будут отличаться от практических результатов наблюдений: во-первых, любая модель является приближенной; во-вторых, существует погрешность измерений; в-третьих, существует влияние других развивающихся дефектов и т. д. В данном случае даже принципиальные противники использования нечеткой логики не могут не признать, что иначе, как на основе некоторых критериев схожести теоретических и практических результатов, успешно решить данную проблему практически невозможно. А понятие схожести, естественно, подразумевает нечеткую логику.
Из всего вышесказанного следует, что из всех рассматриваемых экспертная система вероятностного типа является наиболее универсальной и перспективной. Она наименее субъективна и наилучшим способом приспособлена к организации "машины выводов", настраивается на любой объект, будь то турбина, генератор или теплообменный аппарат, что и подтверждается рядом работ [2, 8, 9 и др.].
В настоящее время, используя весь ранее накопленный опыт создания и внедрения СТД, нами обоснована концепция дальнейшего развития системы вибрационного контроля и диагностики, созданы ее прототипы. В процессе разработки новой концепции особое внимание было обращено на решение следующих проблем:
1. Оптимизация алгоритмов, структуры и качества аппаратных средств, используемых при решении задач виброконтроля, сигнализации, сбора информации и оперативной диагностики.
2. Создание специализированной, рациональной базы данных, позволяющей без значительных потерь сохранять информацию при длительном процессе ее накопления и удобную для дальнейшей обработки и визуализации результатов.
3. Совершенствование методов постоперативной диагностики.
В СТД нового поколения мы впервые в своей практике применили принцип опорного параметра. Таким обобщенным опорным параметром являются результаты штатного контроля вибрации агрегата, например среднеквадратичные значения виброскорости опор. Предполагается, что если в процессе штатного контроля вибрации нет изменений, превышающих погрешность измерения и характерную нестабильность вибрации турбоагрегата, то нет возникновения новых и развития существующих дефектов.
При отсутствии указанных изменений вибрации, полная информация о параметрах вибрации (спектр, фазовые углы и т. д.) обрабатывается и сохраняется в базе данных с периодом 2 – 3 часа. Изменения вибрации, превышающие указанную величину, рассматриваются как события, требующие регистрации в базе данных всей информации, необходимой для полного описания спектра вибрации в диапазоне регистрируемых частот, фазовых характеристик гармоник, тепломеханических параметров, основных режимных параметров и т.д. Это позволяет без существенных потерь информации минимизировать базу данных. Одновременно на сервере сети формируется архив данных, необходимый для работы в режиме постоперативной диагностики.
Таким образом, выявление изменений в вибрационном состоянии и, следовательно, выявление дефектов предлагается осуществлять на основе контроля только эффективной вибрации, а конкретное определение характера дефекта (диагностирование) - на основе подробной информации о текущих вибрационных сигналах. Периодичность опроса эффективной вибрации по всем точкам контроля должна быть не менее 1с.
Система оперативной диагностики опирается на текущее вибрационное состояние и анализ изменений в вибрационном состоянии на глубину трех суток. Экспертная система детерминированного типа предназначена для оперативного анализа состояния агрегата, выработки решения о возможных причинах изменений и рекомендаций по действию оперативного персонала. Система отрабатывает ситуации, при которых эффективная вибрация не только превышает соответствующие уставки, но и наблюдаются скачки вибрации, тренд или нестабильность вибрации, изменение спектрального состава или фазовых характеристик вибрации без превышения уставок. При наличии АСУ блока, информация о текущем вибрационном состоянии, изменениях, которые происходили в течение последних трех суток и их возможных причинах (диагнозы), а также рекомендации оперативному персоналу выдаются на мониторы АСУ в стандартном виде или оформляются в виде специального диагностического окна.
Система ретроспективного анализа вибрационного состояния турбомашин предназначена для просмотра и анализа архива вибрационного состояния турбоагрегата, формируемого СТД на сервере компьютерной сети.
Система устанавливается на любой ЭВМ, имеющей доступ по сети к файлам архива. Архив состоит из отдельных файлов, что позволяет структурировать хранимую информацию по времени, например по месяцам или кварталам. Идеология структурирования информации не навязывается пользователю, и может быть разработана им в соответствии со своими вкусами и задачами.
Система ретроспективного анализа вибрационного состояния выполнена в виде виртуального прибора. В основу работы виртуального прибора, предназначенного для просмотра архивной информации, положен принцип интерактивного диалога, выполненного в стиле графического интерфейса. Первоначально пользователю предоставляется информация о среднеквадратических значениях вибрации для всех каналов за весь выбранный период. После визуальной оценки ситуации и выбора временного интервала для более подробного анализа, при помощи встроенных средств управления можно изменять масштаб представления информации, выполнять прокрутку, наложение данных, полученных в разные моменты времени, спектральный анализ вибрации, связывать вибрационные параметры с режимными и т. д. Указанные манипуляции можно проводить неоднократно.
Концепция постоперативной диагностики, как и в более ранних наших системах, предусматривает использование вероятностной экспертной системы, основанной на теореме Байеса. Для этого разработана обновленная оболочка экспертной диалоговой системы вероятностного типа с применением принципов нечеткой логики и обоснована структура базы знаний и методика ее наполнения, позволяющие экономно использовать ресурсы ЭВМ и оптимизировать процесс диагностирования оборудования. Экспертная система полностью открыта для пользователя и может в дальнейшем им самим совершенствоваться и развиваться.
В свою очередь, постоперативная система диагностики разделяется на диагностику исходного состояния и эксплуатационную диагностику. Первая позволяет выявить дефекты монтажа и ремонта агрегатов и дает объективную оценку качества выполнения этих работ. На основе этого создается модель исходного состояния агрегата, относительно которой оцениваются изменения в состоянии агрегата в процессе эксплуатации. Вторая позволяет определить дефекты, возникающие и развивающиеся в процессе эксплуатации, оценить степень опасности развития дефектов, прогнозировать темп их развития, выработать рекомендации по мероприятиям, позволяющим устранить дефекты или снизить скорость их развития. При этом предусмотрено использование не только пассивных, но и активных (тестовых) методов диагностирования.
Предложенные выше структура СТД и способы ее реализации позволяют создавать комплексные системы диагностики оборудования ТЭС, построенные на единой методологической, аппаратной и системно-программной базе.
В заключение хотелось бы отметить один момент, являющийся ключевым в проблеме создания СТД, способных решать поставленные задачи: создание систем диагностики для любых объектов, а тем более таких сложных, как современные турбоагрегаты, требует не только умения измерять и представлять результаты измерений, но и глубоких знаний конструкции объекта, его интегральных свойств, свойств отдельных узлов и деталей, характера рабочих процессов, опыта эксплуатации и наладки.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Аракелян Э.К. Особенности выбора структуры общестанционной автоматизированной системы комплексной диагностики. //Теплоэнергетика. -1994. -N10. -С. 19-22.
2. Аронсон К.Э., Мурманский Б.Е., Бродов Ю.М. Концепция комплексной системы мониторинга оборудования энергоблока // Совершенствование турбин и турбинного оборудования: Региональный сборник научных статей. Екатеринбург: УГТУ, 2000. - С. 181-191.
3. Башлыков А.А., Еремеев А.П. Экспертные системы поддержки принятия решений в энергетике. -М: МЭИ, 1994. -214c.
4. Белокур И.П., Берник З.А. Элементы тестового диагностирования теплоэнергетического оборудования //Энергетик. -1993. -N12. -С. 23-24.
5. Биргер И.А. Техническая диагностика. -М.: Машиностроение, 1972. -238 с.
6. Винокуров И.В. Опыт диагностики состояния турбоагрегата по спектру вибрации // Труды ЦКТИ. -1989. -N 251. -С. 43-48.
7. Винокуров И.В., Медведь В.С. Диагностические признаки в вибрационном поведении действующих паротурбинных агрегатов //Труды ЦКТИ. -1992. -Вып. 273. -С. 9-26.
8. Гуляев В.А., Скляров В.Ф. Полищук В.Б. Техническая диагностика энергетического оборудования - вопросы построения интегрированных экспертных систем /Изв. Академии Наук. Энергетика и Транспорт. -1990. -N2. -С. 14.
9. Диагностика тепломеханического состояния паровых турбин /В.К.Литвинов, Л.И. Мороз, В.А. Маляренко, А.И. Смирный //Труды ЦКТИ .-1989 .-N 257. -С. 77-85.
10. Зиле А.З., Ромащев А.А., Лимар С.А. Автоматизированная система вибрационного контроля и диагностики турбоагрегата Т-250/300-240 //Электрические станции. -1987. -N3.
11. Ковалев И.А. Разработка алгоритмов функционирования и распознавания дефектов для автоматической системы вибрационной диагностики //Труды ЦКТИ. -1992. –Вып.273. -С. 27-33.
12. Ковалев И.А. Цели и задачи технической диагностики. // Труды ЦКТИ. -1992. -Вып. 273. -С. 3-8.
13. Комплексная система диагностики тепловых деформаций опор турбин и опыт ее внедрения на крупных энергоблоках /Е.С. Трунин, А.И. Малахов, О.В. Тюлькин // Энергетик. -1989. -N2. -С.12-13.
14. Костюк А.Г., Петрунин С.В. Влияние поперечной трещины на вибрацию двухопорного ротора. // Труды МЭИ. -1993. -N 663. -С. 109-117.
15. Лейзерович А.Ш. Первый опыт создания экспертных систем для тепловых электростанций // Энергохозяйство за рубежом. -1990. -N5.
16. Лейзерович А.Ш., Рубинчик В.Б. Задачи технической диагностики теплоэнергетического оборудования //Электрические станции. -1986. -N3. -С. 11 -13.
17. Мурманский Б.Е., Урьев Е.В., Бродов Ю.М. Концепция системы вибрационной диагностики паровых турбин //Теплоэнергетика. -1995. -№ 4. -С. 36-39.
18. Мурманский Б.Е., Урьев Е.В., Бродов Ю.М. Применение экспертных систем для систем вибродиагностики паровых турбин //Энергетика. Известия ВУЗов и энергообъединений СНГ. -1996. -№ 5-6. -С. 55-59.
19. Олимпиев В.И. Фоновый спектр вибрации и вибродиагностика неисправностей энергетического турбоагрегата // Труды ЦКТИ. -1992. -Вып.273. -С. 34-42.
20. Трухний А.Д., Лейзерович А.Ш., Грак В.Г., Шишко А.Ю. Диагностический контроль накопления малоцикловой термоусталостной поврежденности металла ротора паровой турбины. // Теплоэнергетика. -1989. -N12. -С.40.
21. Экспертные системы. Принципы работы и примеры /А. Брукинг, П. Джонс, Ф. Кокс, К. Нейлор. и др.; Под ред. Р. Форсайта -М.: Радио и связь, 1987. - 124 с.

УРЬЕВ Е.В., доктор техн. наук, АГАПИТОВА Ю.Н., инженер (Уральский государственный технический университет – УПИ, Екатеринбург)

Прежде чем задать вопрос прочитайте: FAQ