• Гость

Все о транспорте газа

  • Главная
  • Категории
    • Блог
    • Форум
    • Литература (149)
    • Новости(189)
    • Софт (16)
    • Законы (0)
    • Нормативы (40)
    • Турбины (105)
    • Теория (25)
    • Запорка (21)
    • Мнения (5)
    • КиП (3)
    • Прочая энергетика (15)
    • Теплообмен (6)
    • Видео (103)
    • События (6)
    • Статьи (127)
    • Партнеры (5)
    • Юмор (18)
    • Энциклопедия (17)
    • Фото (17)
    • Гаджеты (12)
    • Образование (27)
  • Пользователям
    • О сайте
    • Связь
    • Реклама
    • Как скачать?
    • Обмен ссылками
    • RSS канал
    • Статистика
    • Все новости
    • Я найду
    • Регистрация
  • FAQ (Помощь)



Обслуживание и ремонт газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом

1.5.Виды дефектов и неразрушающий контроль ГПА

В общем случае под понятием «дефект» принято понимать каждое несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией (ГОСТ 17102-71).

Дефекты подразделяются на явные и скрытые. Явные дефекты, как правило, обнаруживаются визуально, скрытые - с помощью специальных приборов.

Полное и тщательное проведение дефектоскопии узлов и деталей является первостепенной задачей ремонта. От качества и полноты её выполнения зависит надёжная работа ГПА в течение межремонтного периода. В результате дефектоскопии определяются характер и размер дефектов, что даёт возможность после сравнения с техническими требованиями установить пригодность детали или узла к дальнейшему её использованию, наметить способ ремонта.

Возникновение дефектов связано со следующими причинами.

  1. Естественный "износ", происходящий, как правило, в период выработки установленного заводом-изготовителем ресурса работ деталей и узлов.
  2. Конструктивный недостаток, являющийся результатом недостаточно полного учёта при проектировании и изготовлении всех действующих в реальных условиях эксплуатационных факторов. Конструктивный недостаток проявляется главным образом в начальный период эксплуатации и устраняется путём изменения конструкции, материалов и технологии производства.
  3. Нарушение или несовершенство технологии ремонтно-восстановленных работ.
  4. Нарушение Правил технического обслуживания и эксплуатации, например, длительная работа на запрещённых оборотах при повышенной вибрации и температуре подшипников, на загрязнённых масле, газе и цикловом воздухе, невыполнение регламентных работ в установленные сроки.
  5. Нарушение правил транспортировки и хранения.

Дефектоскопия включает в себя следующие этапы: подготовка рабочего места, средств измерения и материалов; очистка поверхности дефектируемой детали; выявление и измерение дефектов.

При организации рабочего места для дефектоскопии необходимо выполнять следующие правила:

  • устанавливать роторы на козлы с роликовыми опорами;
  • лопатки, промвставки и другие малогабаритные детали раскладывать на чистую мешковину;
  • обеспечивать свободный доступ ко всем деталям и узлам со всех сторон;
  • обеспечивать возможность близкого и безопасного подключения приборов;
  • устанавливать стол для приборов и ведения записей;
  • приготавливать керосин, чистую ветошь, мел, наждачную бумагу, масло к началу работы на рабочем месте.

Дефектоскопию деталей в условиях КС и ремонтно-технических мастерских осуществляют методом неразрушающего контроля, т. е. без нарушения их к дальнейшему использованию. При выборе метода дефектоскопии необходимо учитывать характер и расположение дефекта, технические условия на отбраковку, материал детали, состояние и чистоту поверхности, форму и размер детали.


Применяют главным образом следующие методы:

Визуально-оптический метод заключается в осмотре с помощью лупы многократного увеличения больших поверхностей и труднодоступных мест деталей из различных материалов для обнаружения трещин, механических и коррозионных повреждений, нарушения сплошности защитных покрытий, остаточных деформаций, изменения характера разъёмных и неразъёмных соединений, течи, следов излома, задеваний. Этим методом можно обнаружить трещины с шириной раскрытия более 0,005-0,01 мм и протяжённостью более 0,1 мм.

Цветной метод основан на проникающих свойствах жидкости и используется для обнаружения открытых трещин, пор, коррозионных повреждений деталей, различных по форме и размерам, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов. Технологический процесс определения дефектов этим методом состоит из следующих операций: очистка и обезжиривание поверхности; пропитка поверхности индикаторным раствором; удаление избыточного индикаторного раствора с поверхности для его сохранения только в трещинах; нанесения на поверхность проявителя; осмотр детали и оценка состояния. Цветным методом можно обнаружить трещины в лопатках и дисках, корпусных и крепёжных деталях шириной раскрытия более 0,001-0,002 мм, глубиной более 0,01-0,03 мм и протяжённостью более 0,1-0,3 мм.

Ультразвуковой метод основан на свойстве распространения упругих колебаний в металлах и их отражения от границы раздела двух сред. Этот метод используют для обнаружения внутренних и наружных дефектов в труднодоступных местах у деталей, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов. Метод не применим при наличии галтели, отверстий. Этим методом можно обнаружить трещины с шириной распространения 0,001-0,003 мм и глубиной более 0,1-0,3 мм.

Токовихревой метод основан на возбуждении в поверхности детали с помощью датчика вихревого тока, сила которого различна в местах изменения сплошности или свойств металла. Наиболее распространёнными приборами этого метода являются дефектоскопы. Этот метод используют для обнаружения открытых и закрытых поверхностных дефектов у деталей из электропроводных материалов. Метод позволяет обнаружить трещины шириной раскрытия более 0,001 мм, глубиной 0,15-0,2 мм и протяжённостью более 0,6-2 мм.

В том случае, когда по каким-то причинам использование приведённых методов затруднительно, применяют метод травления. Он основан на том, что под воздействием растворов кислот места повреждения растворяются быстрее, чем прилегающая поверхность, и трещины становятся видимыми на блестящем фоне. Для травления деталей из углеродистой и неуглеродистой стали используют 10%-ный водный раствор азотной кислоты.

Простыми способами обнаружения грубых дефектов, не требующих специальных приборов и материалов, является метод керосиновых проб и метод простукивания. Керосин, обладающий хорошими проникающими свойствами, при наличии дефекта выступает на меловой стороне. С помощью простукивания определяют ослабление плотности посадки, ослабление прилегания, нарушение сцепления металлов и т. д. При нарушении сплошности металла - звук дребезжащий и глухой.

Дефектоскопия ротора включает:

  • измерение радиального биения с помощью индикатора. Для ускорения измерения желательно замеры вести по нескольким индикаторам;
  • осмотр шеек и опорного диска ротора для обнаружения трещин и оценки шероховатости;
  • осмотр бочки ротора для обнаружения трещин;
  • изменение эллипсности и конусности шеек, а также толщины упорного гребня с помощью микрометра;
  • измерение торцевого биения дисков;
  • проверку неуравновешенности роторов на балансировочном стенде;
  • определение расцентровки роторов ТНД и нагнетателя;
  • осмотр места посадки и обода диска методом неразрушающего контроля;
  • проверку положения роторов относительно расточек.
Дефектоскопия подшипников включает:
  • определение натягов между крышками подшипников и вкладышей;
  • определение верхних масляных зазоров;
  • изменение разбегов роторов;
  • измерение толщины колодок упорных подшипников;
  • оценку состояния баббитовой заливки.

Дефектоскопия лабиринтных уплотнений включает в себя определение радиальных зазоров с помощью свинцовых оттисков и визуальный контроль состояния.


Дефектоскопия нагнетателя включает:
  • выявление с помощью методов неразрушающего контроля трещин на элементах колеса, в особенности в местах соединения лопаток с покрывающим диском;
  • визуальный осмотр деталей нагнетателя.

Дефектоскопия зубчатых соединений включает:
  • определение видимых и скрытых дефектов методами неразрушающего контроля;
  • проверку боковых зазоров с помощью щупа;
  • проверку площадок и места положения контакта зубьев по краске;
  • проверку относительного положения осей колеса и шестерни относительно друг друга.
Дефектоскопия корпусов и опор включает:
  • проверку плотности прилегания опорных лап и зазоров на дистанционных болтах;
  • проверку зазоров в шпоночных соединениях;
  • проверку коробления горизонтальных фланцев по свинцовым оттискам;
  • выявление трещин в корпусах методом неразрушающего контроля;
  • проверку плотности и равномерности укладки тепловой изоляции;
  • проверку системы охлаждения.

При дефектоскопии лопаточного аппарата измеряют радиальные зазоры направляющих и рабочих лопаток, очищают лопатки для предварительного визуального осмотра на предмет обнаружения явно выраженных дефектов: высокотемпературной коррозии, деформации лопаток. Определяют частоту собственных колебаний рабочих лопаток осевого компрессора. Методами неразрушающего контроля проводят дефектоскопию поверхности лопаток осевого компрессора непосредственно на роторе и статоре без разлопачивания. Особенно тщательно должны контролироваться входные кромки. Обнаруженные дефекты независимо от размера и характера заносятся в ремонтные формуляры.

Наиболее вероятными причинами возникновения дефектов являются:
  • задевание лопаток ротора за статор;
  • длительная работа в режиме помпажа и запрещённых оборотов;
  • увеличение сопротивления всасывающего тракта;
  • наличие агрессивных веществ и механических примесей в цикловом воздухе;
  • повышение температуры продуктов сгорания перед ТВД;
  • ослабление или увеличение натягов в посадочных местах лопаток;
  • грубая обработка поверхности;
  • повышение твёрдости металла из-за пережога при шлифовке или других видов механической обработки.

Прежде чем задать вопрос прочитайте: FAQ


  • Назад
  • 1 2 3 4 5 6 7
  • Далее

Похожие новости
  • Комментарии
  • О статье
У данной публикации нет комментариев.

admin

Автор

5-10-2018, 11:55

Дата пуликации

Главная / Литература / Пособия, методички, самоучители

Категория
  • Комментариев: 0
  • Просмотров: 625
Написать комментарий
Имя:*
E-Mail:

  • bowtiesmilelaughingblushsmileyrelaxedsmirk
    heart_eyeskissing_heartkissing_closed_eyesflushedrelievedsatisfiedgrin
    winkstuck_out_tongue_winking_eyestuck_out_tongue_closed_eyesgrinningkissingstuck_out_tonguesleeping
    worriedfrowninganguishedopen_mouthgrimacingconfusedhushed
    expressionlessunamusedsweat_smilesweatdisappointed_relievedwearypensive
    disappointedconfoundedfearfulcold_sweatperseverecrysob
    joyastonishedscreamtired_faceangryragetriumph
    sleepyyummasksunglassesdizzy_faceimpsmiling_imp
    neutral_faceno_mouthinnocent

Введите код: *
Кликните на изображение чтобы обновить код, если он неразборчив

Новое
Пособия, методички, самоучители
Организация и разработка энергосберегающих мероприятий на технологических

Реклама

Комментарии
Я бы Вам порекомендовал более тщательно провести расчеты! И ещё,что значит устройство для поступления воздуха в компрессор низкого давления? Сначала всас воздуха из атмосферы идёт в КНД потом после сжатия в нем поступает компрессор высокого давления (КВД), каждый из компрессоров вращают свои турбины, далее идет силовая турбина с полезной нагрузкой.
14 февраля 2019 09:59

admin

Для меня кое-что понятно из прочитанного, но далеко не все. Я подал заявку на получение патента на изобретение "пневмоэлектрический вертолет", который состоит из несущего винта, вращаемого электромоторами через понижающие редуктора и пневмотурбины электрогенератора. На первоначальном этапе раскрутка несущего винта и создание воздушного потока, осуществляется от внешнего источника электроэнергии.

Созданный воздушный поток, в результате действия эффекта эжекции (КПД эжектора -до 30%), засасывает воздушные массы из окружающей среды, попав в воздушный поток, приобретают дополнительную кинетическую энергию, а совокупный (исходящий от несущего винта и поступившие воздушные массы из окружающей среды, который больше подъемной силы несущего винта) вращает пневмотурбину, генератор которой вырабатывает электроэнергию и она подается на электродвигателя, вращающие несущий винт устройства через понижающие редуктора. При проведении экспертизы заявки по существу, эксперт считает, что эффекта эжекции не будет, а кинетическая энергия воздушного потока, исходящего от несущего винта, просто уменьшится в результате трения подвижного потока о неподвижный.

Пытался найти механизм поступления воздуха в компрессор низкого давления в ГТД (газотурбинный двигатель), но, к сожалению, ничего не нашел. Что мне делать и как доказать эксперту, что эжекция будет. Если я не докажу этого эксперту, то патент мне не выдадут.
Буду очень благодарен за подсказку доказательств о создании эффекта эжекции (засасывании) движущимся воздушным потоком. Мой E-mail: vnrashupkin@mail.ru
14 февраля 2019 09:28

Владимир

Умора, решил парняга умом блеснуть) не получилось)))
7 февраля 2019 00:27

Nachalnik89

Да ну прекращай. На гитаре звук отдыхает по сравнению со стравливанием цеха. Шум слышен в радиусе 5 км, а с 5свечи даже за 1 км не слышно
18 января 2019 11:34

Сменный инженер

Подскажите номер роликоподшипника КСД двигателя Нк-37.
11 декабря 2018 16:15

Klaasen

Нашли ошибку?

Выделите слова с ошибкой и нажмите Ctrl+Enter
  • Яндекс.Метрика

Авторизация

Регистрация Забыл пароль